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Nota publicada en la edición No. 17 de la revista TRANSPORTE que ya está en circulación.
Por Christian García
Enviado especial a Cali
Muy cerca de Cali, en la población de Yumbo, se encuentra una fábrica de 48 000 metros cuadrados.
En sus puertas no hay ningún letrero, solamente los colores azul y amarillo revelan que se trata de la planta de Goodyear. Llegamos hasta allí por una invitación de la centenaria marca para conocer de cerca el proceso de elaboración de llantas, sobre todo el de radiales para camión.
La fábrica, donde laboran 700 personas, en tres jornadas diarias, se especializó desde hace pocos años en la elaboración de llantas para camión y unidades de gran tamaño, como tractores y buses.
Actualmente produce 2 000 llantas al día, de 70 modelos distintos, las cuales se exportan en un 60% a países vecinos, entre ellos Ecuador.
Hans Vargas Pardo, comunicador social de la planta, explica que hace cinco años se realizó una importante inversión para empezar la producción de llantas radiales, las cuales comenzaron a salir de la línea de fábrica hace dos años.
El proceso
 Todo comienza con el alma de una llanta, es decir la malla o tejido que en el caso de las unidades radiales es de alambres de acero. Se la monta en una máquina especial llamada Calander, la cual se demoró dos años solo en ser instalada.
El Calander se encuentra en un cuarto donde se controla la temperatura, que debe estar siempre tres grados centígrados más caliente que la de ambiente; y la humedad, la cual no puede sobrepasar del 20% y todo esto para proteger a los alambres y su posible corrosión.
La tela de alambres es recubierta por caucho, en todas partes. Wilmer Panneso, coordinador de Sistemas de Garantías de Goodyear Colombia, explica que la idea es que nunca se lleguen a topar dos alambres entre sí, por ello siempre hay una separación hecha con caucho.
El caucho de las llantas es mezclado en el Banbury, una máquina en donde se colocan las diferentes composiciones que cada tipo de llanta demanda. La mezcla se hace con caucho natural, que tiene un color obscuro y caucho sintético, que es mucho más claro. Además, se coloca algo de azufre, antioxidantes, acelerantes y negro de humo, que es la sustancia que le da el color negro a las llantas y que sirve, sobre todo, para unir cada molécula que conforma el cuerpo de la llanta.
La mezcla de los componentes se logra gracias al control de la temperatura, presión y tiempo.
El Calander, Banbury y todas las máquinas de la planta funcionan por rigurosos estándares bajo la automatización de procesos o PLC. Sí, justamente ese concepto que un gremio de trabajadores no quiere que se implante en una fábrica de llantas de Ecuador y que aquí funciona de manera excelente, para garantizar un producto de primera.
En general, el caucho natural aporta con una mayor resistencia al calor, mayor dureza y más resistencia a los cortes, pero se desgasta más rápido.
El caucho sintético, en cambio, se emplea por su mayor durabilidad, por eso es más empleado en la banda de rodamiento.
Las llantas radiales se fabrican en un tambor redondo o cilindro que forma parte de una máquina de fabricación de llantas. Esta máquina da a las llantas una forma previa muy cercana a la dimensión final, a fin de asegurarse de que los numerosos componentes estén en la posición adecuada antes de que las llantas pasen a un molde para ser curadas o vulcanizadas.
Cuando se fabrica una llanta, el fabricante comienza con una capa doble de caucho sintético llamado revestimiento interior. Este revestimiento posibilita sellar el aire en la llanta y elimina la necesidad de un tubo interior que antes venía dentro de cada llanta.
Después vienen dos capas de tejido plegado a las que, a veces, se les conoce como cuerdas. Dos tiras llamadas cúspides dotan de rigidez al área encima del talón. Seguidamente se añaden un par de tiras de fricción, llamadas así porque resisten la fricción producida por el rin de la rueda cuando se montan en un auto.
Luego, se colocan los cinturones de acero que resisten los pinchazos y sostienen firmemente la banda de rodamiento contra la carretera. La última parte que se une a la llanta es la banda de rodamiento. Después que los rodillos automáticos prensan firmemente todas las piezas entre sí, la llanta radial, llamada ahora llanta verde, está lista para inspección y vulcanización.
La prensa de vulcanización es donde la llanta adquiere la forma final y el patrón de la banda de rodamiento. Los moldes calientes dan forma y vulcanizan la llanta. Los moldes tienen grabados los patrones de la banda de rodamiento, las marcas del fabricante y aquellas exigidas por la ley en la banda lateral.
Las llantas para vehículos de pasajeros se vulcanizan a más de 300 grados por un período de 12 a 25 minutos, a veces durante un tiempo mucho más largo como en el caso de las llantas grandes para máquinas de movimiento de tierra. Al abrirse la prensa, las llantas son expulsadas de sus moldes hacia una cinta transportadora que las conduce hasta el acabado final y la inspección.
La inspección es visual e interna. Algunas llantas son extraídas de la línea de producción y sometidas a rayos X. Además, los ingenieros de control de calidad escogen llantas al azar para cortarlas y estudiar todos los detalles de su construcción que influyen en el desempeño, el rodaje o la seguridad.
Esta es la forma en que se unen todas las partes: la banda de rodamiento y la banda lateral, sostenidas por la carcasa, y fijadas a la rueda por el talón de acero cubierto de caucho. Todo el proceso toma dos días para hacer una llanta, pero como es una cadena de producción todo el tiempo hay producto que entra por la primera parte de la línea y otro que sale listo para la venta.
Los productos
La planta de Goodyear Colombia fabrica llantas Steel – Steel (SS) (camión liviano) a partir del 2007 y Médium Radial Truck (MRT) a partir del 2009. Las llantas producidas, corresponden a las medidas 215/75R17.5 (en RHS y RHD) y 295/80R22.5, en los diseños: G658, para aplicaciones regionales, que se adaptan perfectamente a la topografía de cada país donde se venden; la G667, para usarse en ejes de tracción y la G665 para servicio urbano. Cada una de estas fue diseñada específicamente para optimizar el costo por kilómetro durante su vida útil. Las llantas de la Serie 600 son elaboradas con tecnología Duralife™, la cual presenta un concepto de banda de rodamiento optimizada para que ruede más fría, una construcción de carcasa mejorada para una mayor duración y reencauchabilidad y monitoreo de calidad de alta precisión.
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